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鍛件的去氫退火：

鍛件的鍛（duàn）後熱（rè）處理鍛造（zào）成形後，隨即進行的熱處理稱之為鍛後熱處理。鍛件的鍛後熱處理（lǐ）其目的主要是為了去應力、重結晶細化（huà）晶粒，並同時去氫。

重結晶處理大型鍛件經過多次重結晶處理，使晶粒細化，組織改善（shàn），性能得到提高。

去氫（qīng）退火將（jiāng）鍛件中的（de）氫降低限含氫量以下，並使其分布均勻，以免除白點、氫脆的危險。 

一般冷卻分為（wéi）兩個階段：400℃以上，由於鋼的塑性好，內應力不易形成，所（suǒ）以冷卻可快一些；400℃以下（xià），冷速就要放慢。對於合金元（yuán）素較（jiào）多、性（xìng）能要求較高的（de）鍛（duàn）件，鍛後要（yào）求進行一次甚至多次重結晶熱處理（lǐ），以便改善鍛件的（de）組（zǔ）織和性（xìng）能。

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鍛件的預成形坯：

預成形坯（pī）的設計是根據鍛件的重量、密（mì）度、形狀（zhuàng）和尺寸要求，設（shè）計預成形坯的（de）密度、形（xíng）狀和尺（chǐ）寸的。基本的原則就是在鍛造時有利於預成形坯的致密（mì）和充滿模（mó）膛，同時在充滿模膛前應盡可（kě）能使預成形坯有較大的橫向塑性流動。但在充滿模具型腔前的（de）塑性變形（xíng）量不能（néng）大於預成形坯塑性允（yǔn）許的極限值。另外還（hái）必須考慮預成形坯在充滿模具型腔時，各部位的應力狀態應盡可能處於三向壓應力狀（zhuàng）態下，避免或減（jiǎn）小拉應力狀態。

密度是預成形坯的基本（běn）參數。根據預成（chéng）形坯密度及鍛件質量，求得預成形坯的體積，然後根據預成形坯的高徑（jìng）比（bǐ），分別確定預成形坯（pī）的高度及徑向尺寸。以此（cǐ）作為壓製模尺寸設計的依（yī）據。粉末鍛件的密度主要是由鍛造變形（xíng）決定的，一般與預成形坯（pī）密度關係不大。預成形坯密度選擇（zé）主（zhǔ）要考慮預成（chéng）形坯要有足夠強度（dù），保證（zhèng）在生產工序之間的（de）傳（chuán）輸過程不損壞，形狀完整。為（wéi）此一般冷壓製後的預成形坯（pī）密度為理論（lùn）密度的80%左右。

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軸（zhóu）承鍛件冷卻不（bú）當（dāng）對鍛件有什麽（me）影響？

軸承的使用壽命對用戶來說至關重要,而鍛造過程的各個環節（jiē）直接影響著軸承的質量。軸承鋼的加熱溫度，始鍛溫度、終鍛溫度、以（yǐ）及降溫速度等對（duì）軸承的質（zhì）量有著很（hěn）大的（de）關係。 軸承鋼鍛件在鍛造之後尤（yóu）其是（shì）終端溫度超過850℃,要求必須快速冷（lěng）卻,在冷卻過程中,如果（guǒ）冷卻速（sù）度不當會產生鍛件開裂、網狀碳化物等缺陷（xiàn），嚴重降低鋼的機械（xiè）性能，影響軸承的使用壽命（mìng），輕則返工處理,重則整批報廢（fèi）並且有可能產生人身安全，造成重大的經濟損失。

目前存在的問題

我廠傳統（tǒng）的降溫方式，雖然滿足工藝要求，但是由於有些（xiē）鍛件（jiàn）終鍛溫度在900℃左右（yòu）， 鍛件經過傳送帶後堆積在料筐中，再加上噴嘴的（de）方向是固定不變,造成鍛件不能的進行降溫並且降溫速度慢，整個鍛件上下部（bù）位的（de）溫度有溫差（chà）,後加工的鍛件由於溫度（dù）較髙，會把熱量傳給（gěi）之前已經降溫的鍛件，這樣重複的升溫降溫對鍛件的質（zhì）量極其不利，沒（méi）有有效的控製手段，容（róng）易（yì）形成大的網狀碳化物，因此需要（yào）進行改造。

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