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大型筒類鍛件多應用於壓力容（róng）器，壓力容器的（de）發展趨勢是（shì）大型化和整體化，設備的大型化使鍛件尺寸（cùn）越來（lái）越大，有些鍛件尺寸已超過現有（yǒu）壓機的鍛造能力。

筒體鍛件的主要製造過程包括煉鋼（gāng）→鍛造→鍛後熱處理→性能熱處理→性能檢驗。其中熱加工（gōng）工藝過（guò）程對（duì）產品質量均有影響，因此可通過控製熱加工工藝（yì）過程來（lái）控製（zhì）產品質量（liàng）。

筒節鍛件所用鋼錠采用精選的原材料和鐵合金，電爐（lú）冶煉加爐外精煉。鋼水經合理控製化學成分（fèn）、真空冶煉並真空澆（jiāo）注（zhù），保證得到高純淨度（dù）的鋼。

由於（yú）筒體（tǐ）鍛件尺寸（cùn）超（chāo）過（guò）現有水壓機的尺寸，無（wú）法利用（yòng）水壓（yā）機直接鍛造出成品。筒體（tǐ）鍛件的鍛造在 150MN水壓機和筒體軋機上完（wán）成（chéng）。先利用水壓機鍛造出半成品，然後在筒節（jiē）軋機上軋（zhá）製出（chū）成（chéng）品。筒節的鍛造過程為：鐓粗、衝孔→芯（xīn）棒、拔長→馬杠擴孔→軋製（zhì）出（chū）成品。

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視頻作者：定襄縣億欣源（yuán）法蘭加（jiā）工有限公司

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鍛造（zào）鍛件時（shí）常見的低倍缺（quē）陷有哪些？

低（dī）倍夾雜物分為內在夾雜物與外（wài）來夾雜物兩種。內在夾雜物是鋼在冶煉及凝固過程中（zhōng），由於複雜的化學反應結果（guǒ）生成的一（yī）些化合物，在鋼液凝固時來不及上浮而嵌於鋼中，如氧化物、矽（guī）酸鹽、硫化物、氮化物等屬於這類夾雜物。但這（zhè）類夾雜物一般比較（jiào）細小且彌散分布於鋼中而成為高倍夾雜物，隻有在少（shǎo）數情況下聚集而成低倍夾雜物。因而低倍夾雜物（wù）常見的還是外來夾雜物。外來夾雜物是冶煉或澆注設備上剝落的耐火材料或未脫淨的爐渣及摻入的其他異物，在鋼液凝固時嵌入鋼中形成的，有時（shí）也稱為夾渣。

低倍夾雜物破（pò）壞了金屬組織的連續性，使鋼的性能降低。由（yóu）於它很脆且硬，故在熱加（jiā）工或（huò）熱處理時往往形成裂紋，在鍛件使用過（guò）程中可能成為疲勞破壞的根源。所以，鋼材或鍛件標準均規定低倍酸浸試片上不（bú）允許有肉眼（yǎn）可見的夾（jiá）雜。

鋼（gāng）錠在澆注過程中，在凝固部位，由（yóu）於得不到鋼液補（bǔ）充，形成收縮孔洞，稱為縮孔。當鋼錠熱加工成材時，要切除頭部，若鋼錠切頭率不夠時，將（jiāng）會使部（bù）分縮孔殘留於鋼中，稱之為殘餘（yú）縮孔。

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鍛件鍛後冷卻不當產生的（de）缺陷通常有以下兩種。

冷卻（què）裂紋（wén）：鍛（duàn）後冷卻過程中，鍛件內部會由於（yú）冷卻速度過快而產生較大的熱應力，也可能由於組織（zhī）轉變引起較大的組（zǔ）織應力。如果這（zhè）些應力超過鍛件的強度極（jí）限，則使鍛件產生光滑細長的冷卻裂紋。

網狀碳化物：在鍛造合碳量高的鋼時，如果停鍛溫度高，冷（lěng）卻（què）速度過（guò）慢，則會造成碳化物沿晶界呈網狀析（xī）出。例如，軸承鋼在870～770℃緩冷，則碳（tàn）化（huà）物（wù）沿晶界析出。網狀碳化物在熱處理時易（yì）引起淬火裂紋。另外，它還使零件的使用性能（néng）變壞。

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