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鍛件的預成形坯：

在（zài）實際生產中，預成形（xíng）坯形（xíng）狀選擇是極為重要的，大體上分（fèn）為兩類：

1）近似形（xíng）狀，預成形坯（pī）與終鍛件（jiàn）形狀相近，類似熱複壓的情（qíng）況。

2）簡單（dān）形狀，預成形坯形狀較簡（jiǎn）單，與鍛件形狀差（chà）別較大。一般是鍛件形狀的一種簡化。這種情況預（yù）成形坯鍛造時，不（bú）僅隻是高向鐓（duì）粗變形或壓實，而且通過（guò）較大（dà）的塑性流動充滿模具（jù）型腔（qiāng）。

對於形狀較複雜鍛件的預成形坯，可以對其不同部位及性能要求，分別進行設計，以保證致密成形，而不產生裂紋。如果采取近似形狀預成形坯（pī），鍛造時隻是簡單的軸向壓實，由（yóu）於（yú）沒有水平方（fāng）向的塑性流動，不能滿足力學性能要求。

為此必須重新考慮預成形坯的形狀。如果預成形坯內孔與芯軸之間變形時過早的接觸，就會由於摩擦作用，產生拉應變，導致法蘭（lán）頸的頂部產生開裂。為此要求預成形坯內孔與芯（xīn）軸之間留有一定間隙，以避免內表麵過早接觸芯軸，需（xū）要選擇合（hé）適的預（yù）成形坯內孔徑尺寸。

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視（shì）頻作者：定襄（xiāng）縣億欣源法蘭（lán）加工有限公（gōng）司

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鍛造鍛件時正確的感應加熱頻率。

對於鍛件的感應加熱，在所有情況下，應盡可能采（cǎi）用渦流“透入式（shì）加熱”而不是依靠熱傳導加熱（rè），為此，必須正確選擇感應加熱的頻率，同時所選擇的加熱速（sù）度應能在（zài）盡可能短的時間內達到規定的加熱深度。

除了（le）表麵效應外，還有鄰近效（xiào）應、環狀效應和尖角效應等。它（tā）們對鍛件表麵淬火有一定的影響，可通過感（gǎn）應器（qì）的結構設（shè）計或增加某些附件。選擇頻率是（shì）鍛件表麵淬火工藝的（de）頭一步。選擇頻率實際（jì）上（shàng）就是選擇那（nà）一種感（gǎn）應加熱（rè）設備來進行加熱。

在實際生產中，多數情況是設備頻率顯得過高。此時，可采用下（xià）列（liè）方法以保證在表麵不過熱條件下獲（huò）得較深（shēn）的加熱層：降低比功率，延長加熱時間；增加鍛件（jiàn）和感應器間的間隙，延長加熱時間；同時加熱時采用斷續加熱法，增加傳導時間；進行預熱，在爐中預熱到600-700℃後再移動到感應器中進行加熱，亦可在感應器中預熱，鍛件在連續淬火預熱時（shí），感應器從上而下移（yí）動。而後再自下而上移動進行加熱（rè）噴水淬火；連續加熱時采用雙（shuāng）匝或多匝感應器。

一般普遍采用（yòng）大功率中頻設備，采用多匝感應器來進行深層的軋鋼機軋（zhá）輥表麵加熱（rè）淬火，深度可達12mm。

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鍛造工藝不當對鍛件有何影響？

鍛（duàn）造大型鍛件時鍛造工藝不當會使鍛件產生一些缺陷。

鑄造（zào）組織殘留主要出現在用鑄錠（dìng）作坯料的（de）鍛件中。鑄態組織主要殘留（liú）在鍛件的困（kùn）難變形區。鍛造比不夠和鍛造方法不當是鑄造組織殘留產生的主要原因（yīn）。鑄造（zào）組織殘留會使鍛件的性能下降，尤其是衝擊韌度和疲勞性能等。

大晶粒通常是由於（yú）始鍛溫（wēn）度過高和變形（xíng）程度不足、或終（zhōng）鍛溫度過高、或（huò）變形程（chéng）度落入臨（lín）界變形區引起的。晶（jīng）粒粗大將（jiāng）使鍛件的塑性和韌性降低，疲勞性能明顯下降。

晶粒不均勻是指鍛件某些部位的晶粒特別粗（cū）大（dà），某些部位卻較小。產生晶粒不均勻的主要（yào）原因是坯料各處的（de）變形不均勻使晶粒破碎程度不一，或局（jú）部（bù）區（qū）域的變形（xíng）程度落入臨界變形區，或高溫合金局部加工硬（yìng）化，或淬火加熱時局部晶（jīng）粒粗（cū）大。耐熱鋼及高溫合金對（duì）晶粒不均勻（yún）特（tè）別敏感。晶粒不均勻將使鍛件的持（chí）久（jiǔ）性能、疲勞性能明顯（xiǎn）下降。

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