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軸類鍛件的加工工藝：

軸類鍛件的加工有（yǒu）尺寸精度、幾何形狀精度、位置精（jīng）度和表麵粗糙（cāo）度。

尺寸精度，軸頸是（shì）軸類零件的主要（yào）表麵，它影響軸的回轉精度及工作狀態。軸頸的（de）直徑精度（dù）根據其使用要求通常為IT6～9，精密軸頸可達IT5。

幾何形（xíng）狀精（jīng）度，軸（zhóu）頸的幾何形狀精度（圓度、圓柱度），一般應限製在直徑公差點（diǎn）範圍內。對幾何形狀精度要求較高時（shí），可在鍛件圖上另行規定其（qí）允許的公差。

位置精度主要是指裝配傳動件的配合軸（zhóu）頸相對於裝配軸承的支承軸頸的同軸度，通常是用配合軸頸對支承軸頸的徑向圓跳動來表（biǎo）示的；根據（jù）使用要求（qiú），規定高精度（dù）軸為0.001～0.005mm，而一般精度軸為0.01～0.03mm。 此外還有內外圓柱麵的同軸度和軸向定位端麵（miàn）與軸心線的垂直度要求等。

表麵粗糙度是根據零件的表麵（miàn）工作部位的（de）不（bú）同，可有不同的表麵粗糙（cāo）度（dù）值（zhí），例如普通機床主（zhǔ）軸支承軸頸的表麵粗糙（cāo）度（dù）為Ra0.16～0.63um，配（pèi）合軸頸的表麵（miàn）粗糙度為Ra0.63～2.5um，隨著機器運轉速度的增大（dà）和精密程度的提高，軸類鍛件表麵粗糙度值要（yào）求也將越來越小。

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視頻作者（zhě）：定襄縣億（yì）欣源法蘭（lán）加工有限公司

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鍛件的下料：直徑>40mm的棒料多用（yòng）圓盤鋸切割，小直徑棒材可用砂輪切（qiē）割（gē）。當要求較高時可用車床下料。馬（mǎ）氏體原材料表麵若有（yǒu）劃痕等缺陷，需用車（chē）床剝皮或用（yòng）無心（xīn）磨磨去。

鍛件的加熱：鍛前加熱可以用電爐，也可（kě）以用火焰爐（lú）。生產中多用火焰爐。對於（yú）奧（ào）氏體不鏽（xiù）鋼，爐氣應保持中（zhōng）性或微氧（yǎng）化（huà）性，以免產生滲碳造成晶間腐蝕；對於馬氏體不鏽鋼，不可以采用過分氧化氣氛，以免引起嚴重脫（tuō）碳。

在700~800℃以下（xià），不（bú）鏽鋼的熱導（dǎo）率比（bǐ）較小，因此不鏽鋼鍛件（jiàn）鍛造需要的加熱時（shí）間較（jiào）長。鐵素體不鏽鋼加熱（rè）到高溫時晶粒長大傾向嚴重，造成較大脆（cuì）性，馬氏（shì）體不鏽（xiù）鋼在高溫下氧化、脫碳特別（bié）嚴重，它們都要求盡（jìn）量縮短在高（gāo）溫下的加熱時間。所以這兩類鋼，以及（jí）直徑或厚度超過100mm的奧氏體不鏽（xiù）鋼，一般采用兩階段（duàn）加熱：先緩慢加熱到850℃，然後快速加熱到始鍛溫度（dù）。

對於直接投入高溫爐中加熱的毛坯，從入爐算起，加熱時間按2mm/min計算；對於分成兩段加熱的毛坯，預熱階段時間按2mm/min計算，後一階段加（jiā）熱時間按3mm/min計算。

對於精密鍛件或小餘量的重要鍛件，加熱前應在毛坯表麵（miàn）塗一（yī）層玻璃潤滑（huá）劑，然後再加熱。玻璃潤滑劑的配置一般按（àn）57%的玻璃、3%的黏土和40%的水（shuǐ）。含鎳量較高的不鏽鋼必須（xū）采用不含硫的（de）燃料加熱，因硫滲入鋼中與鎳形成低熔點硫化物及共晶體分布（bù）在晶界上，高溫鍛造時會產生（shēng）晶間裂紋。

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鍛造（zào）鍛件時正確的感應加熱頻率。

對於鍛件的感應加熱，在所（suǒ）有情況下，應（yīng）盡可能（néng）采用渦（wō）流“透入式加熱”而不（bú）是（shì）依靠熱傳（chuán）導加熱，為（wéi）此，必須正（zhèng）確選擇感應加熱的頻率，同（tóng）時所選擇的加熱速度應能在盡可能短的時間內達到規定的加熱（rè）深度。

除了表麵（miàn）效應外，還有鄰近效應、環狀（zhuàng）效應和尖角效應等。它（tā）們對鍛件表麵淬火有一定的影響，可通過感應器的結構設計或增加（jiā）某些附件。選（xuǎn）擇頻率是（shì）鍛件表麵淬火工藝的頭一步。選擇（zé）頻率實際上就（jiù）是選擇（zé）那一種感應加熱設備（bèi）來（lái）進行加熱。

在實際（jì）生產（chǎn）中，多數情況是設備頻率顯得過高。此時，可采用下列方法以保證在表麵不過熱條件下獲得較深的加熱層（céng）：降低比功率（lǜ），延長加熱時間（jiān）；增加鍛件和感應器間的間（jiān）隙，延長加（jiā）熱時間；同時加熱時采用斷續加熱法，增加傳導時間；進行預熱，在爐中預熱到600-700℃後再移動到感應器中進（jìn）行加熱，亦可在感應器中預熱（rè），鍛（duàn）件在連續淬火（huǒ）預熱時，感應器從上而下移動。而後再自下而上移動進行加熱噴（pēn）水淬火；連續加熱時采用雙匝或多匝感應器。

一般普遍采用大功率中頻設備，采用多匝感應器來進行深層的軋鋼機（jī）軋輥表麵加熱淬火，深度可達12mm。

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