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筒類鍛件產生質量（liàng）問題的原（yuán）因？

筒身內外表麵出現凹坑的原（yuán）因是（shì）：鍛件在爐內長時間高溫（wēn）加熱，自身產生較厚的氧化鐵皮，鍛（duàn）造前沒有用（yòng）合適（shì）的（de）方法完全清除氧化皮，鍛造過程中（zhōng）將較厚的氧化皮壓（yā）人鍛（duàn）件（jiàn）本體造成凹坑；坯料與加熱（rè）爐墊鐵上的氧化皮粘連，鍛造前同樣是由於沒有用合適的方法去（qù）除，導（dǎo）致（zhì）氧化皮壓入鍛件本（běn）體。

內外表麵產生（shēng）折傷主要是由於鍛造過程（chéng）中錘與錘的搭接量以及壓下量（liàng）存在問題所致。

鍛（duàn）件出現長短（duǎn）麵主要存在於有拔長工序的筒節。長短麵的產生（shēng）主要有以下（xià）兩方麵原因：由於料溫不均，在芯棒拔長過程中溫度高的地方比溫度低的地方走料快而造成端麵（miàn）長短不齊；坯料在芯棒拔長（zhǎng）過程中旋轉角度太大造成漏錘，再加上每一錘 的壓下量不同，導致產生長短麵。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加（jiā）工有限（xiàn）公司

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鍛件缺陷與（yǔ）材料特性不同而引起的（de）超（chāo）聲波變化。

在（zài）實際工程應用（yòng）中,由於工作環境惡劣（liè）,大型鍛（duàn）件常需承受（shòu）複雜的應力、衝擊振動和重（chóng）負載荷。同時,由於大型鍛件（jiàn）的生產工序多、生產周期長（zhǎng）,故影響其質量的因素也較多,這使得（dé）大型鍛件在生產過程中將不可避免地出現這樣那樣的缺（quē）陷。因（yīn）此,對大型鍛件進行（háng）實時檢測,提高其產品合格率,已成為提高工程質量（liàng）、而且保證設備安全的必然要（yào）求。

目前,在工業領域對零件內部缺陷（xiàn）進行無損檢測（cè）較常用的方法有為射線、磁（cí）粉、滲透、超聲檢測等。射線（xiàn）檢測是一種非（fēi）常（cháng）有效的檢測手段,由於其檢測（cè）精度高,故在實際生產中得到了廣泛（fàn）的應用。但這種檢測方法具有強烈的輻射,對人體（tǐ）和環境有（yǒu）害。故應用該方（fāng）法進（jìn）行檢測（cè）時,需要有嚴格的防護（hù）措施,檢測工作必須在實驗室進行,且必（bì）須由經驗豐富（fù）的人員操作,因此,該方法已（yǐ）不能滿足現（xiàn）代生產需要在生產現場進行檢測的要求。磁粉檢測主要用於工件表（biǎo）麵和近表麵的缺陷檢測,而不能（néng）有效（xiào）檢測內部（bù）缺（quē）陷,而且檢測完畢必須對工（gōng）件進行退磁處理。滲透檢測（cè）則基本上（shàng）隻能（néng）對表麵缺陷進行檢測,工作效率低,而且（qiě）滲透液對環境也有汙染。

與上述幾種方法相比,利用超聲波則（zé）不僅可（kě）以檢（jiǎn）測零件表麵和近表麵缺陷,還可較為準（zhǔn）確地檢測其內部缺陷（xiàn）;且對環境無汙染,對人體無危害。同時（shí）,隨著（zhe）數字信號處理（lǐ）技術的高速發展以及大規模集成電路的小型（xíng）化,越來越多的便攜式超聲檢測儀得以應用,這使得人們對工件的現場在線檢測和大（dà）批（pī）量檢（jiǎn）測（cè）更（gèng）加容易。

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不鏽鋼鍛件冷成型加工（gōng）常見問（wèn）題及處理措施

有些成型工藝會（huì）使金屬與模具間有滑動接觸，成型過程（chéng）中的局部高（gāo）壓會使保護不鏽鋼鍛件的鈍化膜破壞；而且（qiě）還有可能發生把無保護（hù）層（céng）的不（bú）鏽（xiù）鋼表麵冷焊到工具表麵的危險，該焊點在下一（yī）步滑動中斷裂；已經沾染碎屑的（de）工具、模具表麵會在不鏽鋼表麵上造成嚴重劃（huá）傷。所有這些都（dōu）需（xū）要對（duì）設備、工具（jù）和模具進行精心保養（yǎng）和維護 以保證其完好；同時要求操作人員熟練操作工藝，謹慎（shèn）操（cāo）作，避免上述問題的發生。

不鏽鋼具有較高的強度，其中奧氏體不鏽鋼還具有明顯的冷作硬化特性（xìng），如果（guǒ）在冷成型過程（chéng）中，變形量過（guò）大，會導致鍛件開裂，嚴重的甚至會損傷模具和機器設備。因此，在加工過程（chéng）中，應該檢測原材料的硬度，並保持合（hé）理的變形量，在保證產品質量的情況下，滿足生產（chǎn）效率的需求。

不鏽鋼（gāng）工件在冷（lěng）加工成型後，表麵鈍化膜會受（shòu）到損傷，同時還會黏附衝（chōng）壓用潤滑（huá）油、模具及其他金屬的碎屑等，很容易造成 鏽蝕現象。為了使（shǐ）成型後的工件具有良好的不鏽性和光潔度，還要對其（qí）進行清洗去油汙和鈍（dùn）化處理，有條件的還可以使用塑料膜保護工件表麵。

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