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鍛模是如何維修？

在設備上（shàng）維修。鍛模在（zài）使用中發現有局部損（sǔn）壞時，在有安全支撐的條件下，可（kě）直接在設（shè）備上修理。如模膛的凸台、急轉（zhuǎn）彎（wān）處、凸圓角和模口處極易產生堆塌。一旦出現粘模現象（xiàng），就表明有堆塌產生，應立即停鍛修理。一般可用砂輪在設備上就地修理。

對大型鍛模的較（jiào）深、較長（zhǎng）的裂紋，可采用機加工（gōng）清除裂紋後， 仍應預熱（rè）補（bǔ）焊，補焊中要保持溫（wēn）度在400℃左右，分區（qū）分層焊接，每焊一層（céng）後用（yòng）風鎬打實和去（qù）除（chú）焊渣。如深度較大，離模膛和分模麵50mm以（yǐ）內的部分用模具鋼焊條焊接，中間部（bù）分可用一（yī）般結構鋼焊條焊接，焊完後立即入爐進（jìn）行消除（chú）應（yīng）力退火（huǒ），溫度不高於鍛模熱處理回火溫度（dù），所需時間為每30mm用lh。消除應力後（hòu）用機加工方法修複。

對損壞特（tè）別嚴重（chóng）的模具（jù），不能（néng）用以上（shàng）方法（fǎ）修複時，隻能采（cǎi）用翻新或報（bào）廢（fèi）。

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視頻作者：定襄縣億欣源（yuán）法蘭加工有限公司

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大型筒類鍛件多應用於壓力容器，壓力容器的發展趨勢是大型化和整體化，設備的大型化使鍛件尺寸越（yuè）來越大，有些鍛件尺寸已超過（guò）現有壓機的鍛造能力（lì）。

筒體鍛件的主要製造過程包括煉鋼→鍛造→鍛後（hòu）熱（rè）處理→性（xìng）能熱處理→性能檢驗。其（qí）中熱加工工藝（yì）過程（chéng）對產品質（zhì）量均有影響，因此可通過控製熱加工工藝過程來控製產品質量。

筒節鍛件所（suǒ）用鋼（gāng）錠采用精選的原材料和鐵合金，電爐冶（yě）煉加爐外（wài）精煉。鋼（gāng）水經合理控製化學成分、真空冶煉並真空澆注，保證得到高純淨度的鋼。

由於筒體鍛件尺寸超過（guò）現有水壓機的尺寸，無法利用水壓機直接鍛造出成品。筒（tǒng）體（tǐ）鍛件（jiàn）的鍛造在 150MN水壓機和筒（tǒng）體軋機上完成。先（xiān）利用水壓機（jī）鍛（duàn）造出半成品，然後在筒節軋（zhá）機上軋製出成品。筒節（jiē）的鍛造過程（chéng）為：鐓粗、衝孔→芯棒、拔（bá）長→馬杠擴孔→軋製出成品。

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山（shān）西鍛件廠是如何優化爐襯結（jié）構減少熱損失的？

耐火澆注料一般分為定型（xíng）製品和散狀材料兩大類。

根據骨料和粉料的材質分，如高鋁質、黏土質和矽質（zhì）澆注料等。

根據結合劑分，如水泥、水玻璃、硫酸鹽和磷酸鹽等耐火澆注料。

根據（jù）施工方法和材（cái）料性質又可分為耐火澆注料、可塑料、搗打料、噴塗料、投射料和（hé）耐火（huǒ）水泥等。

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