公司主（zhǔ）營：鍛件（jiàn）定製加工，筒類鍛件，異（yì）型鍛件，不鏽鋼鍛件，異型鍛件定製，碳鋼鍛（duàn）件，合金鋼鍛（duàn）件，304鍛件鍛造，316鍛件，45#鍛件，軸鍛件，非標件鍛件加工，環鍛件加工，大口徑法蘭，對焊法蘭，法蘭環（huán）鍛件等，歡迎來（lái）電谘詢！異型鍛件定製

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鍛件在鍛造工藝過程中需要（yào）注意哪些問題？

確定鍛件機械加工餘量和公差大小的方法（fǎ）主要（yào）有兩種：一是按鍛錘噸（dūn）位大小確定：另一種方法是按鍛件形狀（zhuàng）尺寸大小查表選定。尺寸公差，包括長度、寬度、厚度（dù）、中心距、角度、模鍛斜度、圓弧半（bàn）徑和圓角半徑等公差。

形狀位置公差（chà），包（bāo）括直線度、平麵度、錯（cuò）移量、剪切端變形量（liàng）和杆部變（biàn）形量等。表麵技術要素公差，包括（kuò）深度、剪拉毛刺的尺寸、頂杆壓痕深度和表麵（miàn）粗糙度等。各項公差都不應互相疊加。

鍛件在（zài）鍛造工藝（yì）過程中有以下（xià）幾點需要注意，如果不當，可能會對鍛件的質量造成影響。鍛造工藝過程一般由以下工（gōng）序組成，即下料、加熱、成形、鍛後冷卻、酸洗及鍛後熱處理。鍛造過程中如果工藝不當將叮能產生（shēng）一係列的（de）鍛件缺陷。

加熱工藝包括裝爐溫度、加熱溫（wēn）度、加熱速度、保（bǎo）溫（wēn）時間、爐氣成分等（děng），如果加熱不（bú）當，例如加熱溫度過髙（gāo）和（hé）加熱時間（jiān）過民，將會引起脫碳、過熱、過燒等缺陷。

對於（yú）斷麵尺（chǐ）才大及導（dǎo）熱性差、塑性低的坯料，若加熱速度太快，保溫時（shí）間太短，往往使溫度分布不均勻，引起熱應力，並使坯料發生開裂。

鍛造成形工藝包括（kuò）變形方式、變形程度、變形溫度、變形速度、應力狀（zhuàng）態、工模具的情況（kuàng）和（hé）潤滑條（tiáo）件（jiàn）等，如果成形工藝不當，將可能引起粗大（dà）晶粒、晶粒不均、各（gè）種裂紋、折迭、穿（chuān）流、渦流、鑄態組織殘留等。  

鍛後冷卻過（guò）程（chéng）中，如果工（gōng）藝不當可能引起冷卻裂紋、白點、網狀碳（tàn）化物等（děng）。這幾項鍛造過程，鍛造在加（jiā）工時要特別注意注意，這樣才能更好地保障鍛件的質量。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限（xiàn）公司（sī）

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鍛件缺陷與材料特（tè）性不同而引起的超（chāo）聲波變化。

通過分析超聲波在介質中的傳（chuán）播特性以及大型（xíng）鍛件內部缺陷的聲（shēng）學特性可知,各種缺陷的邊界特性均可歸納為兩大類:裂（liè）紋（wén）、白點、縮孔、氣泡、非金屬夾雜物的邊界屬於（yú）“軟”邊界（jiè）,超聲（shēng）波垂直入射在這種界麵上時（shí）反射回波的相位改變180度;高（gāo）密度金屬夾雜物的邊（biān）界屬於（yú）“硬”邊界,超聲波垂直入射（shè）在這種界（jiè）麵上（shàng）時其反射回波的相（xiàng）位與入射波相位相同。

對於裂紋、白點、縮孔、氣泡以及非金屬（shǔ）夾雜物,盡管其聲阻抗（kàng）不相同,但都可以通過式( 1)和式( 2)計算出其（qí）反射率和透射率,這（zhè）2個參數（shù）反映（yìng）了超聲回波信號的幅度衰減水平。非金屬夾雜物與基體組織的聲阻（zǔ）抗差異小,透射率高,因（yīn）此其回波衰減（jiǎn）非常嚴（yán）重,表現為檢測（cè）時（shí）底波幅度小甚至沒有底波;白點反（fǎn）射波很強,但由於其成群出現,故在檢測時波形表現（xiàn）為缺陷信號清晰而群集;裂（liè）紋缺陷的反射（shè）波強烈且單一存在,非常清晰（xī）;縮孔缺陷由於其周圍（wéi）有大量夾雜物,同時其表（biǎo）麵非常粗糙,故反射波（bō）會產生了較大的衰減。

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鍛件鍛後熱處理工藝不當產生的缺陷通常有以下兩種。

硬度過高或硬度不夠：由於鍛後熱處理工藝不當而造成的鍛件硬度（dù）不夠的（de）原因是淬火溫度太低；淬火加熱時間太短（duǎn）；回火溫度太高；多次加熱引起鍛件表麵嚴重脫碳；鋼的化（huà）學成分不合格等（děng）。由於鍛後熱（rè）處理工藝不當而造成的鍛件硬度過高的原因是正火後冷卻太快；正火或回火加熱時間太（tài）短；鋼的化學成分（fèn）不合格等。

硬度不均：造成硬度不均的主要原因（yīn）是熱處理工藝規定不當，例如一次裝爐量過多或（huò）保溫（wēn）時間太短；或加熱引（yǐn）起鍛件局（jú）部脫碳等。

影響鍛件餘熱淬火後力學性（xìng）能的（de）因（yīn）素很多，其中包（bāo）括加熱溫度、鍛造形變溫度（始鍛）、終鍛溫度、形變量、形變速度、終鍛後至淬（cuì）火前的停留時間、淬（cuì）火介質和回火溫度等。

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