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鍛件在鍛（duàn）造工藝過（guò）程（chéng）中需要注意哪些（xiē）問題？

確定鍛件機械（xiè）加工餘量和公差大（dà）小的方法主要（yào）有兩種：一是按鍛（duàn）錘噸位大小確定：另一種方法是按鍛件形（xíng）狀尺寸（cùn）大小查表選定。尺寸公差，包括長度、寬度、厚度、中心距、角度、模鍛斜度、圓弧半徑和圓角半徑等（děng）公差。

形狀位置公差，包括直線度、平麵度、錯移（yí）量、剪切端（duān）變形量和杆部變形量等。表麵技術要素公差，包（bāo）括深度、剪拉毛刺的尺寸、頂杆壓（yā）痕深度和表（biǎo）麵粗糙度等（děng）。各項公差都不應互相疊（dié）加。

鍛件在鍛造工藝過程中有以下幾點需要注意，如果不當，可能會對鍛件的質量造成影響。鍛造工藝過程（chéng）一般由以下工序組成，即下料、加熱、成形、鍛後冷卻（què）、酸洗（xǐ）及鍛後熱處理。鍛造過程中如（rú）果工藝不當將叮能產生（shēng）一係列的鍛件缺陷。

加熱工藝包括裝爐溫度、加熱（rè）溫度、加熱速度、保溫時間、爐氣成分等，如果加熱不當，例如加（jiā）熱溫度過髙和加熱（rè）時（shí）間過民，將會引（yǐn）起脫碳、過熱、過燒等缺（quē）陷。

對於（yú）斷麵尺才大（dà）及導熱性差、塑性（xìng）低的坯料，若加熱速度太快，保溫時間（jiān）太短，往往（wǎng）使溫度分布不均勻，引起熱應力（lì），並（bìng）使坯料發生開裂。

鍛造成形工藝包括變形（xíng）方式、變（biàn）形（xíng）程度、變形溫（wēn）度、變形速（sù）度、應力狀態、工模具的（de）情況和潤滑條件（jiàn）等（děng），如果成形工藝不當（dāng），將可能引起粗大晶粒、晶粒（lì）不均、各（gè）種裂（liè）紋（wén）、折迭、穿（chuān）流、渦流、鑄態組織殘留等。  

鍛後冷卻過程中（zhōng），如果工藝不當可能引起冷卻裂紋、白點、網狀碳化物等（děng）。這（zhè）幾項鍛（duàn）造過程，鍛造在加工時要特別（bié）注意注意，這樣才能更好地保障鍛件的質量。

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視頻作者：定襄縣（xiàn）億欣源（yuán）法蘭加工（gōng）有限公司

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鍛（duàn）件缺陷與材料特性不同而（ér）引起的超聲波變（biàn）化。

通過分析超聲波在介質中的傳播特性以及大型鍛件內部缺陷的聲學特性可知,各種（zhǒng）缺陷的邊界特性均可歸納為兩大類:裂紋、白點（diǎn）、縮孔、氣泡、非金屬夾雜物的邊界屬於“軟”邊界,超聲波垂直入（rù）射在這種界麵上時反射回波的相位改變180度;高密度金屬夾雜物的邊界屬於“硬”邊界,超聲波垂直（zhí）入射在這（zhè）種界麵（miàn）上時其反射回波的相（xiàng）位與入射波（bō）相位相同。

對於裂紋、白（bái）點、縮孔、氣泡以及非金屬夾雜物,盡管其聲阻抗不相同,但都可以通過式( 1)和式( 2)計算出其反射率和透（tòu）射率,這2個參數反映了（le）超聲回波信號的（de）幅度衰減水平。非金屬夾雜物與基體組（zǔ）織的聲阻抗差異小（xiǎo）,透射率高,因此其回波衰減非（fēi）常嚴（yán）重,表現為檢（jiǎn）測時底波幅度小甚至沒有底波;白點（diǎn）反射波很強,但由於其成群出現,故在（zài）檢測時波形（xíng）表現為缺陷信號清晰而群集;裂紋缺陷的反射波強烈（liè）且單（dān）一存在,非常清晰;縮孔缺陷由於其周圍有大量夾雜物,同時其表麵（miàn）非常粗糙,故反射波會產（chǎn）生了較大的衰減。

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鍛造（zào）鍛件時退（tuì）火的種類？

再結晶退火：再結晶退火（huǒ）又稱為中間退火。它是指將冷塑性變形加工（gōng）的鍛（duàn）件加熱到再結晶溫度以（yǐ）上，保持適當時間，通過再結晶使冷塑性變形過程中產生的晶體學缺陷基本消失，重新形成均勻的等軸晶粒，以消除形變強化效應和殘留應力的退火工藝。

再結晶退火就是利用材料冷塑性變（biàn）形後，加熱（rè）時的再結晶現象，使被拉長、壓（yā）扁或破碎的晶粒變為均勻的等軸晶粒（lì），來達到消除加工硬化，恢複塑變能力，以利於進一步變形加工的目的。

均勻化退火：又稱為（wéi）擴散退火。以減少鍛件化學成分和組織的（de）不均勻性（xìng）程度為主（zhǔ）要目的，將其加（jiā）熱到高溫並長時間保持，然（rán）後緩慢冷卻的退火工藝（yì）。 

均勻化退火的加熱溫度，一（yī）般選在鋼（gāng）的熔點以下100~2OO℃,通常為1050~1150℃,保（bǎo）溫時間一般（bān）為10~15h,以（yǐ）保證擴散充分進行，達到消除（chú）或減少化（huà）學成分或組織不均勻的目的。由於均勻化退火的加熱溫度高、時間長，晶粒必然粗大。為此（cǐ），必須再進行一次完全退火或正（zhèng）火，使組織重新細化。

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