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鍛件的切削（xuē）過程：

鍛鋼件（法蘭、鍛件等產品）金（jīn）屬產品的切削工藝包括有車、刨、鑽、銑等不同的類型，但是概括地（dì）看，任何使用刀具從坯件或半（bàn）成（chéng）品上去除（chú）一定厚度的（de）金屬層，而得到在形狀上及表麵粗糙度上達到（dào）要求的加工工藝都是切削加工。當工（gōng）件與刀具接觸，切削層金屬經過彈性變形、滑移和切離等階（jiē）段而變為切屑的（de）這一（yī）過程為金屬切（qiē）削。

崩碎切屑：切削（xuē）塑性很小的金屬，當（dāng）工件與刀具接觸後，就會發生彈性應力及應變。如這種剪應力或張應力達到工件金屬的斷裂（liè）強度時，工件便會突然崩去（qù）一（yī）塊，形成如圖所（suǒ）示的（de）崩碎切削屑。

帶狀切屑（xiè）：當（dāng）切屑的內（nèi）應力沒有達到工（gōng）件金屬的斷（duàn）裂強度，它將沿著前傾而繼（jì）續流動，因此連綿不斷，形成（chéng）如（rú）圖所示的帶狀切（qiē）屑。當被切削加工材料的塑性較大（dà）或刀具前角較大時，常常會得到這種切屑。

節狀切屑：當鍛件的塑性介於上述兩種情況之間時，便會出現如（rú）圖所示的節狀切屑。

不僅被切削加工金屬的塑（sù）性可影響屑的類（lèi）型，而加工條件與屑的類（lèi）型也有很密切的關係（xì）。在一般情況下，前（qián）角愈大，切削速度愈高，切削屑愈（yù）薄，切屑越有可能由粒狀（甚至崩碎）轉（zhuǎn）變為帶狀。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛造工（gōng）藝不當對（duì）鍛件（jiàn）有何影響？

鍛（duàn）造大（dà）型鍛件時鍛造工藝不當（dāng）會使鍛件產生一些（xiē）缺陷。

鑄造（zào）組織殘留主要出現在用鑄錠作坯料的鍛件中。鑄態組織主要殘留在鍛件的困難（nán）變形區。鍛造比不（bú）夠（gòu）和鍛（duàn）造（zào）方法不當是鑄造組織殘留產生的主要原因。鑄造組織殘留會使鍛件的性能下降，尤（yóu）其是衝（chōng）擊韌（rèn）度（dù）和疲勞性能等。

大晶粒通常是由於始鍛溫度過高和變形程度不足、或終鍛溫（wēn）度過高、或變形（xíng）程（chéng）度落入臨界變形區引起的。晶粒粗（cū）大將使鍛件的塑性和韌性降（jiàng）低，疲勞性能明顯下降。

晶粒不均勻是指鍛件某些部位的晶粒特別粗大，某些部位卻較小。產生晶粒不均勻的主要原因是（shì）坯（pī）料各處的變形不均勻使（shǐ）晶（jīng）粒破碎（suì）程度不一，或局部區域的變形程度落入臨界變形區，或高溫合金局（jú）部加工（gōng）硬化，或淬火加熱時局部晶粒粗大。耐熱鋼及高溫合金對晶粒不均勻特別敏感。晶粒不均勻將使鍛件的持久性能、疲（pí）勞性能明顯下降。

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軸承鍛件冷卻不當對鍛件有什麽影（yǐng）響？

軸承的使（shǐ）用（yòng）壽命（mìng）對用戶來說至關重（chóng）要,而鍛造過程的各個環節直（zhí）接影響著軸承的質量。軸承鋼的加熱溫度，始鍛溫度、終鍛溫度、以及降溫速度（dù）等對軸（zhóu）承的質（zhì）量有著很大（dà）的關係。 軸承鋼鍛件在（zài）鍛造（zào）之（zhī）後（hòu）尤其是終端溫度超過850℃,要求必須快（kuài）速冷卻,在冷卻過程中,如果冷（lěng）卻速度不當會產（chǎn）生鍛件開裂、網狀碳化物等缺陷，嚴重降低鋼的機械性能，影響軸承的使用壽命，輕則返工（gōng）處理,重則整批報（bào）廢並且有可能產生人身安全（quán），造（zào）成重大的經濟損失（shī）。

目前存在的問題（tí）

我廠傳統的降溫方式，雖然滿足工藝要求，但是由於有些鍛件終（zhōng）鍛溫度在900℃左右， 鍛件經（jīng）過傳送帶後堆積在料筐中，再加上噴嘴的方向是固定不變,造成鍛件不能的進行降溫（wēn）並且降溫速度慢，整個鍛件上（shàng）下部位的溫度有溫差,後加工的鍛件由於（yú）溫度較髙，會把熱（rè）量傳給之前已（yǐ）經降溫的鍛件，這樣重複的升溫降溫對（duì）鍛件（jiàn）的質量極其（qí）不利，沒有有（yǒu）效的控製手段，容易形成大的網狀碳化物，因此需要進（jìn）行改造（zào）。

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