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胎模鍛造是（shì）在自由鍛設備上進行（háng）的，不需要模鍛（duàn）設備，所用鍛模也較簡單（dān），生產率較高，鍛件質量較好，能節省金屬，降低成本。但（dàn）一般胎模鍛造時，上、下模要人工搬動，勞動強度大，影響生產率進一步提高，故（gù）在中、小批生產小型鍛件時得到廣泛應用。

在絕大多數實際的閉（bì）模鍛（duàn）造操作中，鍛件材料的溫度要比模具高一些。應變對屈服應力的影響（xiǎng）是微不足道的，但（dàn）是對變形速度的影響卻變得越來越重要。因此，絕大多數（shù）金屬在再結晶（jīng）溫（wēn）度以上進行熱鍛時，屈服應力對於變形速度的依賴程（chéng）度很明顯因不同的金屬和合金而有所不同。在室溫下，絕大（dà）多數金屬的變形（xíng）速度對屈服（fú）應力的影響是十分微小（xiǎo）的。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公（gōng）司

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鍛造工藝不當（dāng）對鍛件有何影響（xiǎng）？

變形時由於溫度偏低或變（biàn）形速度太快，以及鍛後冷卻過快，均可能使再結晶引起的軟（ruǎn）化跟（gēn）不上變（biàn）形引（yǐn）起的強（qiáng）化（硬化），從而使熱鍛後（hòu）鍛件內部仍部分保留冷變形組織。這種組織的存在提高了鍛件的強度和硬度，但降低了塑性和韌性。嚴重的冷硬現象可能引起鍛裂。

裂紋通常是鍛造時存在（zài）較大的拉應力、切應力或附加拉應力引起的（de）。裂紋發生的（de）部位通常是在坯料應力大、厚度薄的部位。如果坯料表麵和內部有微裂紋、或坯料內存在組織缺陷，或熱加工（gōng）溫度不當使材料塑性降低，或變（biàn）形速度過快、變形程度過大，超過材料允許的塑性指針等，則在撤粗、拔長、衝孔、擴孔、彎曲和擠壓等工序中都可能產生裂紋。

龜裂是在鍛件表麵呈現較淺的龜狀（zhuàng）裂紋。在鍛件成形中受拉（lā）應力的（de）表麵（例如，未充滿的凸出部分或受彎曲的部分）容易產生這種缺陷。引起龜裂的內因可能是多方（fāng）麵的：原材（cái）料合Cu、Sn等易熔元素過多（duō）；高溫長時間（jiān）加熱（rè）時，鋼料表麵有銅析出、表麵晶粒粗大、脫碳、或經過多次加熱的表麵；燃料含硫量過高，有硫滲人鋼料（liào）表麵。

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大型活塞杆鍛件鍛造成型方法：

大型活塞杆鍛件是某型艦船用調距槳裝置的重要部件,材料為 42CrMo鋼,其（qí）中間為蘭，兩（liǎng）端（duān）為（wéi）台（tái）階，截麵尺寸變化較大。在工作（zuò）中受扭轉、衝擊（jī）等載荷，技術要求（qiú）高。活塞杆的製造工（gōng）藝流（liú）程為：電爐冶煉（liàn）→真（zhēn）空精煉→鍛造→鍛後熱處理→粗（cū）加工（gōng）→超聲檢測(內部控製)→粹（cuì）火（huǒ）+回火→取樣並標識→試驗→超聲檢測→終加工（gōng）→尺寸檢驗→標識、發貨。

冶煉

冶煉采用（yòng）電爐冶煉+真空精煉的工藝路線。該材料為常規材料，但因（yīn）技術要求較（jiào）高，應在化學成分驗收範圍內調整冶煉內控化學成分，配料時配好的廢鋼、料頭（tóu）、生鐵，嚴禁（jìn）配入士鐵、混帶泥沙等，並配入足量的生鐵,確保一定的配（pèi）碳量。澆（jiāo）注時確保鎮靜時間,嚴格控（kòng）製注溫注速（sù），澆注完畢後及時加入足量的保溫覆蓋劑，確保帽口收縮質量良好，嚴格按工藝要求時間（jiān）脫模紅送，以（yǐ）保證鋼錠質量。

鍛造

該產品為中間有凸台的台階軸（zhóu），但因截麵變化較大（dà），且長度較短，如采用傳（chuán）統鐓粗拔長的成型方（fāng）法，不僅鍛造成型困難，而且中間凸台不易鍛透，產品內部質量（liàng）不能得（dé）到保證。因此鍛造時選用首先鐓（duì）粗、拔長下料，再用漏盤（pán）局部鐓粗（cū）中間（jiān）凸（tū）台的成型方式，這樣既便於鍛造成型，又滿足無損（sǔn）檢測（cè）要（yào）求。

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