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大型筒類鍛（duàn）件多應用於壓力容器，壓力容器的發展趨勢是（shì）大型化和整體化，設備的大型化使鍛件尺寸越來越（yuè）大，有些鍛件尺寸已超過現有壓（yā）機的鍛造能力（lì）。

筒體鍛件的主要製造過程包括煉鋼→鍛造（zào）→鍛後（hòu）熱處理→性能熱處理→性能檢驗。其中熱加工工藝過程對產品質（zhì）量均有影響，因（yīn）此可通過控製熱加工工藝過程來控製產品（pǐn）質量。

筒節鍛件所用鋼錠采用精選的原材料和鐵合金，電爐冶煉加爐外精煉。鋼水（shuǐ）經合理控製化學成分、真空冶煉並真空（kōng）澆注，保證得到高（gāo）純淨度的鋼（gāng）。

由於筒體鍛件尺寸超過現有（yǒu）水壓機的尺寸，無法（fǎ）利用（yòng）水壓機直接鍛造（zào）出（chū）成（chéng）品。筒體鍛件的鍛造在 150MN水壓機（jī）和筒（tǒng）體軋機上完成。先利用水壓（yā）機鍛造出半成品，然後在筒節（jiē）軋機上軋製出成品。筒（tǒng）節的鍛造過程為：鐓粗、衝孔→芯棒、拔長→馬杠擴孔→軋製出成品。

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視（shì）頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛件鍛後冷卻不當產生的（de）缺陷通常有以下兩種。

冷卻裂紋：鍛後冷卻過程中，鍛件內部會由於冷卻速（sù）度（dù）過快而產生較大的熱應力，也可能由於組織轉（zhuǎn）變引（yǐn）起較大的組織應力。如果這（zhè）些（xiē）應力超過鍛件的強度（dù）極限，則使鍛（duàn）件產生光滑（huá）細長的冷卻裂紋。

網（wǎng）狀碳化物：在鍛造合碳（tàn）量高的鋼時，如果停鍛（duàn）溫度高，冷卻速度過慢，則會造成（chéng）碳化物沿晶界呈網狀析出。例如，軸承鋼在870～770℃緩冷，則碳化（huà）物沿晶界析出。網狀碳化物在熱處理時易引起淬火裂紋。另外，它還使零件（jiàn）的使用性能變壞。

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鍛件餘熱淬火後力學性能會受到哪些因（yīn）素的影（yǐng）響？

鍛後停留時間

鍛件在鍛造成形後需要切邊和校正，故必須停留一段時間才能淬火，停留時間越短，則保留形（xíng）變強化效果越多。但是鍛後停留（liú）時間對鍛件力學性能的影響較（jiào）複雜，其和奧（ào）氏體化加熱溫度、形變溫度有關。如果不要求鍛（duàn）件餘熱淬火能提高鋼的強韌性而隻希望所得性能不低於普通調（diào）質水平，則鍛後停留（liú）時間完全有可能延長，故（gù）鍛（duàn）件餘熱淬火也可用於自（zì）由鍛件。

終鍛後淬火前停留時間對力學性（xìng）能的影響隨著鍛（duàn）件材質和鍛造工藝而不同。碳鋼在鍛造過程中動態回複和動態再結晶（jīng）就會完成,鍛後停留不僅會發生再結（jié）晶，甚至會聚集（jí）再（zài）結晶，因此鍛後應盡（jìn）快淬火；對於合金鋼，特別是形變（biàn）溫度較低（dī）、形變量較小時，不易發生再結晶，鍛後適（shì）當停留會形成有利於提高強度的多（duō）邊化（huà）結構，從（cóng）而獲得佳的強度（dù）和（hé）韌性配合（hé）。當停留時間過長會（huì）使鍛件強度下降。總（zǒng）之終鍛至（zhì）淬火的停留時間要（yào）根據對鍛件性能要求的具體情況而定（dìng），一般不宜長（zhǎng）。可以通過試驗，找到（dào）合適的鍛後停（tíng）留時（shí）間。

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