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鍛件在（zài）鍛造工藝（yì）過程中需要注意哪些問題？

由於普通模鍛方法很難滿足機械零件的要求，一般說來存在如下兩（liǎng）方麵的問題：一是鍛（duàn）件（jiàn）走樣；二是表麵質量不易保證。正式這兩方麵的原因，使得鍛件設計（jì）時，應添加一層包覆零件（jiàn）外層的金屬（shǔ），即餘量；而且還得規（guī）定適當的公差，以保證鍛件的誤差落在餘量範圍之內。

由於（yú）受到各種工藝因素的影響，鍛件實（shí）際尺寸不可能與名義尺寸相等，無論是高度方向還是水平方向都會有（yǒu）偏差，因而應對鍛件規定允許的尺寸偏差範圍，這對控製鍛模工作壽命和（hé）鍛件檢驗（yàn）都是必要的。鍛件尺寸公差具有非（fēi）對稱（chēng）性（xìng），即正公差比負公差大一些。

這是由於（yú）高度方向影響尺寸發生偏差的根本原因是鍛不足，而型（xíng）槽底部（bù）磨（mó）損及分模麵壓陷引起的尺寸變化（huà）卻是次要的。水平方向的尺寸（cùn）公差也是正公差大於負公差，這是考慮到型槽磨損，鍛件錯移是難以避免的現象，而（ér）且均屬於增大尺寸的影響因素。再者負公（gōng）差是指鍛件尺寸的下限，不宜過大，而正公（gōng）差的大小不會導致鍛件報廢，正公差偏大對穩定工藝，提高鍛（duàn）模使用壽命有（yǒu）好處（chù），因而有所放寬。

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視頻作者：定襄縣（xiàn）億欣源法蘭加工有限公（gōng）司（sī）

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筒類鍛件產（chǎn）生質量問題的原因？

筒節壁厚不均主要是由於坯料（liào）衝孔衝偏後，在芯棒拔長和擴（kuò）孔出成（chéng）品時沒有及（jí）時的調整壓下量所致。

鍛件端麵出現折傷、飛（fēi）邊開裂以（yǐ）及飛邊折疊進入筒身內部主要是（shì）由於衝孔工序造成。折傷的產生是由於在沒有設計漏衝脫附具前，漏衝脫采用兩個平台相互配合，坯料端麵和大台接觸處產生勒痕，坯料勒痕處（chù）在芯棒拔長或馬杠擴孔過程中（zhōng）逐漸演變成折傷。飛邊（biān）開裂和飛邊折疊進入筒身內部主要是由於衝孔後毛刺沒有得到及時的處（chù）理，在後序芯棒拔長和馬杠擴孔過程中逐漸產生。

鍛件產生橢圓有以下幾方麵原因（yīn）：鍛件出成品火次保（bǎo）溫時間太長，導致將坯料（liào）燒成橢圓，在擴孔出成（chéng）品時沒有及（jí）時的將橢圓校（xiào）圓；出成品後（hòu）終鍛溫度太高，成品（pǐn）擺放不當，由於（yú）鍛件 自重造成橢圓；擴孔出成品時壓下量不均勻，變形不同步造成成品橢圓。

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鍛件缺陷與材料特性不同而引起（qǐ）的超聲波變化。

在實際工程應用中,由於工（gōng）作環境惡劣,大型鍛件常需承受複雜的應（yīng）力、衝擊振動和重負載荷。同時,由於大（dà）型鍛件的生（shēng）產工（gōng）序多、生產周（zhōu）期長,故影響其質量的（de）因素也較多,這使得大（dà）型鍛件在生產過程（chéng）中將不可（kě）避免地（dì）出現這樣那樣的缺陷。因此,對大型鍛件進行實時（shí）檢（jiǎn）測,提高其產品合格率,已成（chéng）為提高工程質量、而且保證（zhèng）設備安（ān）全（quán）的必然要求。

目前,在工業領域對零件內部缺陷進行（háng）無損檢（jiǎn）測較（jiào）常用的方法有（yǒu）為射線、磁粉、滲透、超聲（shēng）檢測等。射線檢測是一種非常有效（xiào）的檢測手段,由於其檢測精（jīng）度高,故在實際生產中得到了（le）廣泛的應用。但這（zhè）種檢測方法具有強烈的輻射,對人體和環境有害。故應用該方法進行檢測時,需（xū）要有（yǒu）嚴格的（de）防護措施,檢測工作必（bì）須在實驗室進行,且必須（xū）由（yóu）經驗（yàn）豐富的人員操作,因此,該（gāi）方法已不能滿足現代（dài）生產需要（yào）在生產現場（chǎng）進行檢測的要求。磁粉檢（jiǎn）測主要用於工件表麵和近表（biǎo）麵的缺陷檢測,而不能有效檢測內部缺（quē）陷,而且檢測完畢必須對工件（jiàn）進行退磁處理。滲透檢測則基本上隻能對表麵（miàn）缺陷進行檢測,工作效率低,而（ér）且（qiě）滲透液對環境也有汙染。

與上述（shù）幾種方法（fǎ）相比,利用超聲（shēng）波則不僅可以檢測零件（jiàn）表（biǎo）麵和近表麵缺陷,還（hái）可較為準確地檢測其內部缺陷;且對環境無汙染,對人體（tǐ）無危害。同時,隨著數字信號處理技術的高速發展以及大規（guī）模集成電路的小（xiǎo）型化,越來越多的便攜式超（chāo）聲檢（jiǎn）測儀得以應用,這（zhè）使得人們對工（gōng）件（jiàn）的現場在線檢測和大批量檢測更加容（róng）易。

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