公司主營：筒類鍛件，異型鍛件，不鏽鋼（gāng）鍛件，鍛件加工，碳鋼鍛件，合金鋼鍛件，304鍛件鍛造，316鍛件，316L鍛件，軸鍛（duàn）件，非標件鍛件加（jiā）工，環（huán）鍛件加工，大口徑法蘭，對焊法蘭，法蘭環鍛件等，歡迎來電谘（zī）詢！鍛（duàn）件加工

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鍛件製造過程有關的質量-製造質量。因操作不符合規範或操作者責任心不強，所造成的鍛件（jiàn）質量缺陷。

鍛件檢驗過程有關的質量-檢驗（yàn）質量。檢驗人員應進行嚴格細致地檢驗，防止漏檢。

按缺陷的產生部位分類有外在缺陷、內在缺（quē）陷和表麵缺陷之分。

尺寸和重量（liàng）偏差：切削餘量，在保證（zhèng）鍛件能加工成合格的零件的前提下，應盡可能保留較小的切削餘量；尺寸（cùn）、形位精度，指鍛件的外部尺寸及形位允許出現的偏差；重量偏差。

內在質量（liàng）：對（duì）經過熱處理（注：有的鍛（duàn）件雖不進行熱處（chù）理（lǐ），但也有內在質量方麵的要求）後的鍛件的金相組織、強度或硬度所作的要求，以及對其他潛在的質量缺陷所作的規定（dìng）。

表（biǎo）麵質（zhì）量：指鍛（duàn）件的表麵缺陷、表麵清理質量及防鏽處（chù）理等。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

公司主營：筒類鍛件，異型鍛件，不鏽鋼鍛件，鍛件加工，碳鋼鍛件，合金鋼鍛件，304鍛件鍛造，316鍛件，316L鍛件，軸鍛件（jiàn），非標件鍛件加工，環鍛（duàn）件加工，大（dà）口徑法（fǎ）蘭，對焊法蘭，法蘭環鍛件等，歡迎來（lái）電谘詢！鍛件加工

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鍛件的下料（liào）：直徑>40mm的棒料多用圓盤鋸切割，小直徑棒材（cái）可用砂輪切割。當要求（qiú）較高時可用車床下料。馬氏體原材（cái）料表麵若有劃痕等缺陷，需用車床剝皮或用無心磨磨去。

鍛件的加熱（rè）：鍛前加熱可以用電爐（lú），也可以用火（huǒ）焰爐。生產中多用火焰爐。對於（yú）奧氏體不鏽鋼（gāng），爐氣應保持中性或微氧化性，以免產（chǎn）生滲碳造成晶間腐蝕；對於馬氏體不鏽鋼，不可以采用過（guò）分（fèn）氧化氣氛，以免（miǎn）引起（qǐ）嚴重脫碳。

在700~800℃以下，不鏽鋼的熱導率比較小，因此不鏽鋼鍛件鍛造（zào）需要的加熱時（shí）間較長。鐵（tiě）素體不鏽鋼加熱到高溫時晶粒長大傾向嚴重，造（zào）成較大（dà）脆性，馬（mǎ）氏（shì）體不鏽鋼在高溫下氧化、脫（tuō）碳特別嚴重，它們都要求盡量縮短在（zài）高溫下的加熱時間。所以這兩（liǎng）類鋼，以（yǐ）及（jí）直徑或厚度超過100mm的奧氏體不鏽鋼，一般（bān）采用兩階段加熱：先緩慢加（jiā）熱到（dào）850℃，然後快速加熱（rè）到始鍛溫度。

對於直接投入高溫爐中加熱（rè）的毛坯，從入爐算起，加熱時間按2mm/min計算；對於分成兩段加熱的（de）毛坯，預熱階段時間按2mm/min計算（suàn），後一階段加熱時（shí）間按3mm/min計算。

對（duì）於精密鍛件或小餘量的重要（yào）鍛件，加熱前應在毛坯（pī）表麵塗一層（céng）玻璃潤滑劑，然後再加（jiā）熱。玻璃潤滑劑的配置一般按57%的玻璃、3%的黏土和40%的水。含鎳量較高的不鏽鋼必須采用不含硫的燃料加熱，因硫滲入（rù）鋼中與鎳形成低（dī）熔點硫化物（wù）及共晶體分布在晶界上，高（gāo）溫鍛造時會產生（shēng）晶間裂紋。

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鍛造質量按產生缺陷的（de）工序分（fèn）類：

鍛造質量問題的評述是一項非（fēi）常複雜而又牽涉麵較廣的工作，可以按（àn）缺陷（xiàn）產生的原因進行（háng）評述，也可以按缺陷（xiàn）的責任進行評述，還可以按缺（quē）陷產生的部位進行描述，因而有必要對其進行分類。

按產生缺（quē）陷的工序或鍛件生產過程分類有備料過程產生的質量缺陷、鍛造過程中產生的質（zhì）量缺陷和熱處理過程中（zhōng）產生的質（zhì）量缺陷等。

1.由原材料引起的缺陷（xiàn）。①由原材料（liào）帶來的鍛件缺陷：裂紋、發裂（liè）、縮孔、疏鬆、雜質、偏析、結疤、氣泡、夾渣、砂眼、折疊、刮（guā）傷（shāng）、非金屬夾雜、白點等缺（quē）陷；②由原材料缺陷在鍛造時引發的縱向或橫向裂紋、夾層等缺陷；③原材料化學成分存在問題。

2.由下料而產生的缺陷有：端麵粗糙不平、端麵傾斜和長度不足、端部裂紋、端部毛刺和夾層等。 

3.由加熱而造成的缺陷有：開（kāi）裂、氧化和脫碳、過熱、過燒和加熱不均（jun1）勻等。

4.鍛造中產生的缺陷有：裂紋、折疊（dié）、末端凹陷、尺寸不足及形狀不符及表麵缺陷等。

5.鍛後（hòu）冷卻（què）與熱處理中產生的缺陷（xiàn）有：裂（liè）紋與白點、變形、硬（yìng）度不符或晶粒粗（cū）大等。

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